焊管目视检测工艺规程

1 总则

1.1 目的

为规范直缝埋弧焊管（LSAW）、高频电阻焊管（ERW）焊缝及管体目视检测（VT） 操作流程，规范环境、设备、验收判定、缺陷处置与记录要求，统一检验标准，控制焊管外观焊接质量，为射线、超声、磁粉、渗透等无损检测提合适的检验条件，满足GB/T 32259、GB/T 9711、API 5L标准要求，特制定本规程。

1.2 适用范围

1）本厂生产碳钢、低合金埋弧焊管、电阻焊管，焊前坡口、焊中成型、焊后内外焊缝、管体、管端坡口全流程需执行目视检测；

2）原材料钢板对接焊缝、返修焊缝、防腐前焊缝复检；

3）出厂前成品焊管100%外观目视检验。

1.3 引用标准

GB/T 32259-2015《焊缝无损检测 熔焊接头目视检测》

GB/T 9711-2017《石油天然气工业输送钢管 埋弧焊钢管》

GB/T 3091《低压流体输送焊接钢管》

API 5L 管线钢管规范

GB/T 6417.1 焊缝缺陷分类

2 人员资质要求

1). 目视检测人员应熟悉焊管焊接工艺、缺陷判定标准，经相关培训机构培训考核合格，取得相关资格证书后方可从事目视检测工作。此处的相关资格证书是指产品应用领域的主管部门认可的证书。

2). 视力：裸眼或矫正视力≥5.0，无色盲、色弱，每年视力复检；执行美标产品目视检验的人员应能在不大于305mm的距离阅读耶格字体2号字体，无色盲色弱，视力每年检验一次。

3 检测设备、工具与环境要求

3.1 检测工具

- 基础：强光手电筒（≥1000lux）、5倍放大镜、焊缝检验尺、钢直尺、深度尺、记号粉笔、卷尺；

- 内检辅助：工业内窥镜（检测内径≥100mm钢管内焊缝）、反光镜；

- 辅助：钢丝刷、角磨机（缺陷清理）、相机（缺陷拍照留存）。

3.2 环境光照条件

1). 工件表面照度≥500lx；缺陷精细判定区域≥1000lx；

2). 避免强光反光、阴影遮挡焊缝；室外检测阴天/夜间必须配备移动照明；

3). 工件温度0～60℃，高温焊管冷却至常温后方可检测，防止烫伤与误判氧化皮缺陷。

3.3 观测距离与角度

1). 直接目视：眼睛距焊缝300～600mm，视线与焊缝表面夹角≥30°；

2). 狭小盲区、内焊缝采用内窥镜/反光镜间接目视检测。

4 检测前准备

1. 焊管清理：焊缝两侧各≥50mm范围清除氧化皮、飞溅、油污、铁锈、焊渣，露出金属光泽；大面积锈蚀需打磨清理；

2. 核对资料：核对钢管炉批号、规格、壁厚、材质、焊接工艺卡；确认图纸、合同技术要求（PSL1/PSL2、外观等级）；

3. 工具校验：焊缝尺、直尺定期计量校验，有效期内使用；照明设备完好；

4. 划分区域：逐根划分焊缝起点、中段、管端区域，分段检查，无漏检。

5 检测流程（分三阶段）

5.1 焊前坡口目视检测

1). 钢板坡口无分层、裂纹、重皮、锈蚀深坑；

2). 坡口角度、钝边、错边量符合工艺；坡口无毛刺、磕碰凹坑；

3). 对接间隙均匀，无油污、水分、氧化杂质。

5.2 焊接过程中间目视检测（巡检）

1). 焊道成型均匀，无突然宽窄变化；

2). 每层焊后清除焊渣，无夹渣、表面气孔；

3). 层间无裂纹、未熔合、严重咬边；发现超标缺陷立即停机返修。

5.3 成品焊管焊后100%目视检测（核心工序）

5.3.1 外焊缝检测步骤

1). 沿焊缝全长匀速移动强光手电，全程扫描焊缝中心、熔合线、焊缝两侧热影响区母材；

2). 用焊缝尺测量：焊缝宽度、余高、错边量、咬边深度；

3). 重点检查：管端0.5m范围（吊装磕碰、焊接收尾缺陷高发区）、焊缝起弧/收弧点、修补区域；

4). 肉眼可疑微小缺陷，使用5倍放大镜复核。

5.3.2 内焊缝检测步骤

1). 小管径：内窥镜伸入管内，沿焊缝匀速移动，全程录像/拍照；

2). 大口径可进入管道：手持强光手电直接目视内焊缝；

3). 检查内焊道成型、内余高、内咬边、内气孔、内裂纹、未焊透痕迹。

5.3.3 管体及管端配套检测

1). 管体外表面无压坑、划伤、分层、锈蚀深坑；缺陷深度不超过壁厚负偏差；

2). 管端坡口平整，无崩边、裂纹、毛刺，坡口角度达标；

3). 钢管标识清晰完整（炉号、规格、标准、钢级）。

6. 焊缝外观尺寸及缺陷验收标准（碳钢埋弧焊管通用）

6.1 几何尺寸合格要求

1). 焊缝余高：0～3.0mm；壁厚＞16mm最大余高≤4mm，平缓过渡母材；

2). 焊缝宽窄差：同一条焊缝宽度差≤2mm；

3). 对接错边量：≤壁厚1/10，且最大不超过1.6mm（API 5L）；

4). 咬边：深度≤0.4mm，单段连续长度≤50mm，单条焊缝咬边总长不超过焊缝总长10%；深度＞0.4mm判定不合格。

6.2 不允许存在的致命缺陷（一经发现直接返修）

1). 任意长度表面裂纹、横向/纵向微裂纹、弧坑裂纹；

2). 表面未熔合、贯通性气孔、密集气孔（任意50mm内≥3个气孔）；

3). 夹渣、熔合线连续沟槽、烧穿、孔洞；

4).飞溅粘连无法打磨清除、尖锐凸起焊瘤。

6.3 可打磨修复轻微缺陷（打磨后壁厚不得低于最小设计壁厚）

1). 轻微单点气孔、细小点状夹渣；

2). 局部轻微超差咬边、局部过高余高；

3). 少量零散飞溅、轻微凹坑。

6.4 管体母材缺陷限值

表面压坑、划伤深度≤壁厚5%，且最大≤0.8mm；超过限值必须打磨或切除管段。

7 缺陷分类、标记与处置流程

1). 轻微缺陷：允许打磨圆滑过渡，打磨后复测壁厚合格，复检VT合格流入下道工序；

2).一般缺陷：局部气渣、超差咬边，打磨补焊后重新100%目视复检+对应无损检测（RT/UT）；

3). 严重缺陷：裂纹、烧穿、大面积未熔合，标记隔离，出具不合格单，判定整段返修或切管报废；

4). 所有缺陷使用白色记号笔圈定范围，标注缺陷类型、长度、深度，分区存放不合格管，隔离标识清晰，防止混料。

8 返修焊缝复检要求

1). 同一位置返修不超过2次，超2次直接切管；

2). 返修打磨范围超出缺陷两端各≥30mm；补焊完成冷却后，优先目视全检，再执行射线/超声检测；

3). 返修区域拍照存档，记录返修次数、焊工编号。

9 检测记录与报告

1). 逐根填写《焊管目视检测记录表》，内容：炉批号、钢管规格、检测日期、检测员、缺陷位置/类型/尺寸、处置方式（打磨/返修/报废）、复检结果；

2). 重大缺陷（裂纹、烧穿）留存缺陷照片，附在记录后归档；

3). 合格钢管加盖检验合格标识；不合格品粘贴红色不合格标签；

4). 检测记录保存期限不少于5年，满足API、第三方监查、客户追溯要求。

10 安全操作规程

1). 转动钢管、进入大管径内部检测，必须确认设备锁定，防止钢管滚动挤压；

2). 使用角磨机打磨缺陷佩戴护目镜、劳保手套；

3). 管道内部检测保证通风，超长管道配备外部监护人员；

4). 强光手电充电规范，防止线路短路烫伤。

11 附则

1). 本规程由质量部编制、技术部审核。质量经理批准生效；

2). 客户合同、订单技术要求高于本规程时，按客户标准优先执行；

3). 标准更新、新产品投产时，本规程同步修订换版。

  编制：颜工

  审核：刘工

  批准：张总

  生效日期：2026年7月15日

   济南应用检测技术有限公司

           无损检测事业部